Équipement essentiel du processus de fusion de l'antimoine, le four rotatif à antimoine joue un rôle essentiel dans l'amélioration de l'efficacité de la fusion et des performances environnementales. Grâce à un mécanisme de réaction dynamique et à un contrôle précis de l'atmosphère, il atteint le double objectif de purification efficace des ressources en antimoine et de réduction des émissions polluantes.

Lors de l'étape d'affinage pyrométallurgique de l'antimoine, le four rotatif fait tourner le corps du four pour actualiser en permanence la surface de contact entre le liquide d'antimoine et le laitier, accélérant ainsi le processus de séparation des impuretés. Lorsque le sulfure d'antimoine (Sb₂S₃) est utilisé comme matière première, il se décompose en trioxyde d'antimoine gazeux (Sb₂O₃) dans une atmosphère oxydante à haute température, et une poudre d'oxyde d'antimoine d'une pureté de 99,5 % peut être récupérée grâce au système de condensation des gaz de combustion. Une fonderie utilise un four rotatif de Φ3,2 × 50 m pour traiter des scories de fusion contenant 12 % d'antimoine. Sa capacité de traitement quotidienne est de 200 tonnes et son taux de récupération d'antimoine est supérieur à 92 %.

La conception étanche de l'équipement réduit considérablement le risque de fuite de gaz nocif. Grâce à la structure d'étanchéité à double couche et aux matériaux d'étanchéité flexibles en graphite, la pression dans le four est maintenue de manière stable à une micropression positive de 0,5 kPa. Le système de contrôle intelligent PID permet d'ajuster en temps réel le rapport atmosphère oxydoréduction. Lors du processus d'élimination de l'arsenic, le contrôle de la température à 1 073-1 123 K et l'injection d'air pour l'oxydation permettent de réduire la teneur en arsenic à moins de 0,01 %, tout en évitant la production d'arsine, un gaz hautement toxique. Pour pallier les problèmes de consommation énergétique des procédés traditionnels, le nouveau four rotatif intègre une technologie de récupération de chaleur résiduelle. Celle-ci intègre des gaz de combustion à haute température (400-600 °C) dans le système de préchauffage, augmentant ainsi la température des matériaux entrant dans le four de 300 à 400 °C et réduisant la consommation énergétique globale de 18 %. Le dispositif combiné de dépoussiérage par cyclone et sac permet de maintenir la concentration en particules émises à un niveau stable inférieur à 10 mg/m³, dépassant ainsi largement les normes nationales de protection de l'environnement.

Avec les exigences croissantes de pureté des composés d'antimoine dans les domaines haut de gamme tels que les clarificateurs de verre photovoltaïques et les matériaux infrarouges semi-conducteurs, les caractéristiques de réaction dynamiques et les capacités de contrôle précis de l'atmosphère du four rotatif deviendront le support clé pour briser le goulot d'étranglement de la technologie de fusion de l'antimoine.