Dans le système moderne d'économie circulaire, les câbles et fils usagés sont transformés en cuivre de haute qualité grâce à un système de recyclage et de raffinage très performant, centré sur un four de fusion du cuivre. Ce procédé intègre la séparation physique et la métallurgie, et se divise principalement en trois étapes : le prétraitement, le raffinage pyrométallurgique et la mise en forme du produit final.

Étape 1 : Prétraitement intelligent, dénudage efficace

Les câbles usagés sont d'abord broyés et pulvérisés en petits fragments. Ensuite, grâce à des technologies avancées telles que la séparation par flux d'air et la séparation électrostatique, les particules de cuivre de haute valeur sont séparées avec précision des couches isolantes (plastique, caoutchouc, etc.), ce qui permet d'obtenir des granulés de cuivre de haute pureté. Les couches isolantes peuvent également être recyclées ou valorisées énergétiquement, assurant ainsi une première utilisation des ressources.

Étape 2 : Raffinage pyrométallurgique, purification poussée

Les granulés de cuivre purifiés sont conditionnés et envoyés dans un four à anodes rotatives pour la fusion. Tout d'abord, les métaux sont fondus à haute température, puis de l'air est insufflé pour l'oxydation, transformant les impuretés facilement oxydables en scories ou en composés volatils qui sont ensuite éliminés. L'étape suivante, cruciale, est la réduction : des agents réducteurs, comme le gaz naturel, sont injectés pour éliminer l'excès d'oxygène du bain de fusion, ce qui permet d'obtenir un cuivre liquide anodique de composition conforme aux exigences. Le cuivre fondu est coulé en plaques anodiques, préparant ainsi le produit final de haute pureté.

Étape 3 : le raffinage électrolytique en circuit fermé écologique. Les plaques anodiques sont introduites dans une cellule électrolytique pour un raffinage électrochimique. Sous l'action d'un courant continu, les ions cuivre se déposent sur la cathode, produisant un cuivre cathodique de qualité supérieure, d'une pureté supérieure à 99,99 %, directement utilisable dans la fabrication de pointe. Les traces de métaux précieux produites au cours du processus s'accumulent dans les boues anodiques, devenant ainsi des matières premières précieuses pour l'extraction de l'or et de l'argent.

L'ensemble du processus s'articule autour d'un four de fusion de cuivre recyclé, intégrant des mesures strictes de protection de l'environnement : les gaz de combustion subissent une récupération de chaleur, un dépoussiérage et une désulfuration afin d'atteindre des émissions extrêmement faibles ; les scories, après récupération du cuivre par déplétion, peuvent être utilisées dans la fabrication de matériaux de construction. Ce système complet, articulé autour d'un four de fusion moderne, remplit le double objectif de recyclage des métaux et de protection de l'environnement, bouclant ainsi un véritable cycle écologique de régénération des ressources.