Le four rotatif au plomb est un équipement clé pour la fusion du plomb, et son amélioration de l'efficacité et son contrôle des émissions font l'objet d'une attention continue dans l'industrie. Nous accélérons la transformation vers une haute efficacité et une faible émission de carbone grâce à l’innovation technologique. Les problèmes de consommation énergétique élevée et de pollution élevée dans les processus traditionnels ont été considérablement améliorés grâce à l’avènement des nouvelles technologies, ouvrant ainsi une voie essentielle au développement durable de l’industrie.

1. Amélioration de l'efficacité : de l'optimisation des processus au contrôle intelligent

La clé pour améliorer l’efficacité énergétique des fours rotatifs réside dans l’optimisation de l’efficacité d’utilisation de l’énergie. La technologie de combustion enrichie en oxygène augmente la concentration en oxygène (> 21 %) et élève la température de combustion à plus de 1 200 °C, raccourcissant considérablement le cycle de fusion et réduisant la consommation de carburant de 10 à 15 %. Dans le même temps, l’introduction de systèmes de contrôle intelligents est devenue le « cerveau » de la révolution de l’efficacité. Le système de contrôle dynamique basé sur un algorithme d'IA peut surveiller la température, la teneur en oxygène et d'autres paramètres du four en temps réel, faire correspondre automatiquement le rapport optimal de carburant et la vitesse du four et éviter le gaspillage d'énergie causé par le fonctionnement manuel traditionnel. La technologie de récupération de chaleur résiduelle permet d'exploiter encore davantage le potentiel d'économie d'énergie. Par exemple, le cycle organique de Rankine (ORC) est utilisé pour convertir la chaleur résiduelle des gaz d'échappement à 400-600 °C en électricité, augmentant ainsi le taux global d'utilisation de l'énergie de plus de 20 %. En termes d'innovation technologique, la fusion à processus court (comme la méthode SKS) intègre les étapes de frittage et de fusion, réduisant la consommation d'énergie par tonne de plomb à moins de 300 kg de charbon standard, économisant plus de 30 % d'énergie par rapport aux procédés traditionnels.

II. Réduction des émissions : du traitement en fin de chaîne à la prévention et au contrôle de l'ensemble du processus

La réduction des émissions polluantes nécessite la mise en place d’un système complet de « prévention et de contrôle à la source + purification en bout de chaîne ». Dans le processus de traitement des gaz de combustion, la technologie de purification en plusieurs étapes est devenue la norme : la combinaison d'un précipitateur électrostatique à haute température et d'un filtre à manches peut contrôler la concentration de particules en dessous de 10 mg/m³ ; la méthode d'adsorption au charbon actif élimine simultanément le SO2 et les métaux lourds, avec une efficacité de désulfuration de plus de 98 %. Pour résoudre le problème des émissions de poussières de plomb non organisées, la conception du four rotatif fermé est combinée à un système d'aspiration à pression négative pour réduire de 90 % la concentration de poussières de plomb dans l'atelier. L'utilisation des déchets solides comme ressource a ouvert une nouvelle voie pour la réduction des émissions. Les scories de fusion peuvent être utilisées pour extraire des métaux tels que le zinc et l'argent après un traitement d'épuisement, et les scories restantes peuvent être utilisées comme matière première pour le ciment afin d'atteindre le « zéro déchet ».

3. Perspectives d'avenir : une orientation décisive vers la fusion zéro carbone

L’industrie explore activement les technologies de pointe. Une usine de plomb en Chine utilise une technologie de fusion par soufflage latéral enrichi en oxygène pour réduire les émissions de SO₂ à moins de 50 mg/m³. À l’avenir, à mesure que la technologie évoluera, les fours rotatifs de fusion du plomb devraient évoluer vers une « fusion zéro carbone » et remodeler le nouveau paradigme de la métallurgie verte.

Le développement efficace et propre des fours rotatifs de fusion du plomb nécessite la coordination de plusieurs technologies : réduire la consommation d’énergie à la source grâce à l’innovation des procédés, optimiser le procédé grâce à un contrôle intelligent et obtenir des émissions ultra-faibles grâce au traitement en fin de chaîne. D’autres avancées technologiques sont nécessaires à l’avenir pour pousser l’industrie de la fusion du plomb vers son objectif zéro carbone.