En tant que fabricant de fours rotatifs, nous sommes pleinement conscients des exigences strictes de la fusion d'antimoine de haute pureté en matière de performances des équipements et de contrôle des processus. Au cours du processus de pyrométallurgie du four rotatif, le concentré de sulfure d'antimoine est broyé et tamisé, puis introduit dans le four avec une granulométrie de 100 à 200 mm. La volatilisation efficace du sulfure d'antimoine est obtenue en contrôlant avec précision la vitesse du four rotatif (0,5 à 1,5 tr/min), l'angle d'inclinaison (2° à 5°) et l'atmosphère du four (environnement de micro-oxydation, concentration en oxygène de 5 % à 8 %). La température dans le four est strictement contrôlée à 900℃~1200℃, de sorte que le sulfure d'antimoine est oxydé pour former du trioxyde d'antimoine (Sb2O3) et s'évapore avec les gaz de combustion. La poudre d’oxyde d’antimoine de haute pureté est collectée par le système de condensation.

Les difficultés techniques résident dans le contrôle du bilan thermique et la séparation des impuretés. L'antimoine étant facilement volatil et oxydable, les procédés traditionnels provoquent souvent des tintements dans le four en raison d'une surchauffe locale, ce qui affecte la production continue. À cette fin, nous adoptons de manière innovante une technologie de combustion enrichie en oxygène, qui peut à la fois renforcer le processus métallurgique et réduire la consommation d'énergie en ajustant avec précision la concentration en oxygène. Dans le même temps, la conception du gradient de température du condenseur a été optimisée et un dispositif de dépoussiérage à sacs à plusieurs étages a été ajouté pour augmenter le taux de récupération de l'oxyde d'antimoine à plus de 95 %, et la pureté du produit a été maintenue de manière stable à 99,99 %.

Pour résoudre le problème des émissions de SO₂ à faible concentration, nous avons développé un système de désulfuration alcaline double pour réduire la concentration de SO₂ dans les gaz de combustion à moins de 20 mg/m³, ce qui est bien en dessous des normes nationales d'émission. De plus, en optimisant la distribution du champ de température dans le four grâce à des algorithmes d'IA, la consommation de combustible peut être réduite de 15 % et le taux de récupération directe du métal peut être augmenté à 92 %.

À l’avenir, nous continuerons d’approfondir la transformation intelligente des fours rotatifs et de développer des structures de fours modulaires pour répondre aux différentes exigences de capacité de production. Grâce à l’innovation collaborative en matière d’optimisation des processus et de mise à niveau des équipements, nous aidons les entreprises de fusion d’antimoine à réaliser une transformation verte et à faible émission de carbone.