Le cuivre, matériau de base indispensable à l'industrie moderne, est largement utilisé dans la production d'énergie, la construction, l'électroménager, l'électronique et le transport d'énergie. Ses procédés de fusion se répartissent principalement en trois grands systèmes : la pyrométallurgie, l'hydrométallurgie et le retraitement. Parmi ceux-ci, la pyrométallurgie, grâce à son rendement élevé dans le traitement des minerais de sulfure de cuivre de haute qualité, est devenue la principale voie de production mondiale de cuivre. Dans ce procédé, le cuivre anodique, produit intermédiaire clé avant l'affinage électrolytique, influe directement sur la qualité du cuivre cathodique final. Le four d'affinage rotatif est l'équipement central permettant la transformation du cuivre brut en cuivre anodique.

Le four d'affinage rotatif, situé après le soufflage du convertisseur et avant la coulée des anodes dans le procédé pyrométallurgique de fusion du cuivre, joue un rôle de transition crucial. Le cuivre brut issu du soufflage du convertisseur contient encore des impuretés et nécessite un affinage. Le four d'affinage rotatif, par des opérations cycliques (chargement, oxydation, réduction et coulée), utilise de l'air comprimé pour oxyder les impuretés en scories, puis des agents réducteurs hydrocarbonés pour éliminer l'oxygène du cuivre en fusion, augmentant ainsi sa pureté et formant des anodes conformes aux normes d'électrolyse. Son corps cylindrique peut pivoter à 360° et, grâce à son inclinaison, il assure un contact dynamique entre les tuyères et le métal en fusion, garantissant des réactions d'oxydoréduction efficaces. La structure réfractaire composite, constituée de briques de magnésie-chrome et de briques d'argile, résiste à des températures élevées de 1 450 °C et à l'érosion par le métal en fusion, assurant un fonctionnement stable et durable de l'équipement.

Comparativement aux fours à réverbère traditionnels, les fours de raffinage rotatifs présentent des avantages considérables : un haut degré de mécanisation et d’automatisation, réduisant l’intervention humaine ; une conception étanche limitant les fuites de gaz de combustion et améliorant l’environnement de travail ; et des pertes de chaleur moindres, ce qui se traduit par un gain d’environ 15 % en rendement thermique. Malgré un coût d’investissement plus élevé, leur haute efficacité et leurs caractéristiques respectueuses de l’environnement en font le choix privilégié des grandes fonderies de cuivre.