Dans la fusion de l'antimoine, les températures de four supérieures à 1200 °C et les scories hautement corrosives contenant de l'arsenic et du soufre constituent deux facteurs majeurs de défaillance des équipements. Vous êtes également confronté à des arrêts imprévus fréquents et à des dommages répétés au revêtement ? Chaque arrêt engendre non seulement des coûts de maintenance, mais provoque également une chute brutale du taux d'utilisation annuel de l'ensemble de la ligne de production.

Caractéristique principale 1 : Matériau de revêtement résistant à la corrosion et aux chocs thermiques. Grâce à leur teneur élevée en alumine, les briques à haute teneur en alumine conservent une inertie chimique stable au-dessus de 1200 °C, résistant efficacement à la pénétration et à l'érosion des scories contenant de l'arsenic et du soufre. Parallèlement, leur excellente résistance aux chocs thermiques leur permet de supporter les fortes variations de température lors des démarrages et arrêts du four, évitant ainsi la fissuration et le décollement du revêtement dus aux cycles rapides de chauffage et de refroidissement.

Caractéristique principale 2 : Isolation thermique et économies d’énergie : L’intérêt d’une conception multicouche. Un matériau réfractaire unique ne peut garantir simultanément une résistance à la corrosion et une faible conductivité thermique. Un revêtement composite multicouche – composé de briques à haute teneur en alumine face au laitier dans la couche active, de briques isolantes légères pour bloquer le flux de chaleur dans la couche intermédiaire et de panneaux de fibres céramiques en couche externe pour limiter la dissipation thermique – permet d’abaisser la température de la surface extérieure de la paroi du four. Cette mesure réduit considérablement la consommation de combustible par tonne d’antimoine et améliore l’environnement de travail autour du four, limitant ainsi le vieillissement accéléré de la structure en acier dû au rayonnement thermique.

Caractéristique principale 3 : Résistance à l’usure : Résistance à l’abrasion physique continue. Lors de la fusion de l’antimoine, le flux de laitier en fusion, l’agitation du matériau et les particules solides transportées par les gaz de combustion provoquent une érosion mécanique continue du revêtement du four. Après moulage haute pression et frittage à haute température, les briques à haute teneur en alumine atteignent une masse volumique supérieure à 2,9 g/cm³, une résistance à la compression à température ambiante supérieure à 80 MPa et une surface dense et dure. Même soumises à des frottements répétés dus à la projection de scories en fusion à grande vitesse, elles conservent un faible taux d'usure, prévenant ainsi les risques de fuites de scories causées par un amincissement localisé.

Le choix de matériaux réfractaires adaptés est également crucial pour réduire les coûts et améliorer l'efficacité : il permet d'allonger la durée de vie du four, de réduire les coûts globaux (y compris la main-d'œuvre de maintenance, les pertes liées aux arrêts de production et l'approvisionnement en pièces détachées) et de diminuer la quantité de déchets réfractaires générés par les démontages fréquents du four, contribuant ainsi à une production plus respectueuse de l'environnement et au développement durable.