Dans un contexte de croissance continue de la demande en ressources minérales et d’exigences de plus en plus strictes en matière de protection de l’environnement, l’utilisation complète des résidus de plomb et de zinc est devenue le centre d’attention de l’industrie. Ces dernières années, grâce à l’innovation technologique et aux mises à niveau des équipements, la technologie d’extraction du zinc résiduel dans les résidus de plomb-zinc évolue vers une efficacité et une éco-responsabilité élevées, offrant une nouvelle voie pour « transformer les déchets en trésor » des ressources de résidus.

Le procédé technique de raffinage du zinc résiduel dans les résidus de plomb-zinc est un processus systématique et sophistiqué, qui couvre principalement quatre maillons majeurs : le prétraitement, le broyage et la classification, la séparation et la récupération, et le traitement des résidus. Voici une analyse de chaque lien :

1. Étape de prétraitement

Cette étape vise à éliminer les impuretés de particules grossières dans les résidus et à établir une base efficace pour les opérations de broyage ultérieures. Les résidus sont classés par tamis vibrant en trois catégories : +10 mm, -10 mm + 5 mm et -5 mm. Dans le même temps, la machine à laver le minerai est utilisée pour nettoyer en profondeur l'argile et la boue fine adhérant à la surface des résidus afin de garantir que l'effet de flottation ne soit pas perturbé.

2. Étape de broyage et de classification

Le cœur de cette étape est de dissocier complètement les minéraux de zinc de la gangue et de créer les conditions de flottation. En utilisant un broyeur à boulets ou à barres, un broyage efficace est obtenu en contrôlant avec précision la concentration de broyage (65 à 75 %), le temps (15 à 30 minutes) et le rapport des billes d'acier (30 % de grosses billes, 40 % de billes moyennes, 30 % de petites billes). Par la suite, les produits de broyage sont classés par granulométrie à l'aide d'un classificateur en spirale ou d'un hydrocyclone pour garantir que les granulométries qualifiées entrent dans l'opération de flottation.

3. Étape de tri et de recyclage

À ce stade, le zinc résiduel est entièrement récupéré grâce aux procédés combinés de flottation, de séparation magnétique et de séparation par gravité. Au cours du processus de flottation, un système de réactifs sélectionnés, tels que le butyrate comme collecteur, l'huile de pin comme agent moussant et le sulfate de cuivre comme activateur, est utilisé en combinaison avec des processus de dégrossissage, de récupération et de concentration pour améliorer la qualité du concentré de zinc. Dans le même temps, des séparateurs magnétiques à gradient élevé sont utilisés pour éliminer le minerai de fer magnétique, et des tables vibrantes ou des goulottes en spirale sont utilisées pour traiter les minerais de zinc grossiers.

4. Étape de traitement des résidus

Une fois les résidus déshydratés par le tamis de déshydratation et le filtre-presse, la teneur en humidité tombe en dessous de 15 %, répondant ainsi aux exigences de décharge à sec. Utilisez une machine à chenilles pour l'empilage à sec et couvrez-la d'un filet anti-poussière. Parallèlement, les résidus peuvent également être utilisés comme ressources, par exemple pour remplacer l’argile afin de produire des matériaux de construction ou pour être mélangés au ciment afin de combler les zones exploitées.

La technologie d’extraction du zinc résiduel des résidus de plomb-zinc est en pleine transformation, passant d’un « traitement extensif » à une « récupération précise ». À l’avenir, avec l’intégration profonde des technologies intelligentes et basées sur les ressources, les résidus ne seront plus un « fardeau », mais un « trésor de ressources secondaires » d’une valeur énorme. En tant que fabricant d'équipements professionnels, nous continuerons d'approfondir l'innovation technologique, de fournir aux utilisateurs des solutions personnalisées et d'ouvrir conjointement un nouveau chapitre dans l'utilisation complète des résidus.