En tant qu'équipement de base pour la production de métal antimoine, le fonctionnement stable de la cellule électrolytique affecte directement la qualité du produit et la sécurité de la production. La maintenance scientifique pendant les temps d'arrêt est un maillon essentiel pour prolonger la durée de vie des équipements et assurer la continuité de la production ultérieure. Voici les points techniques permettant d'analyser la maintenance à l'arrêt des cellules électrolytiques à l'antimoine sous plusieurs aspects :

1. Décharge de l'électrolyte et nettoyage du réservoir

Après l'arrêt, la procédure de décharge de l'électrolyte doit être lancée immédiatement et tout l'électrolyte doit être transféré vers le réservoir de stockage via une canalisation dédiée. Il faut cependant faire attention à la vitesse de décharge pour éviter que le réservoir ne se déforme en raison de changements brusques de température. Après avoir été complètement vidé, utilisez de l'eau douce à 30-40℃ pour trois cycles de rinçage. Ajoutez une solution d’acide citrique à 0,5 % lors du premier rinçage pour éliminer les dépôts de sulfure sur la surface de l’électrode.

2. Entretien du système d'électrodes

Utilisez un potentiomètre numérique pour tester les performances électrochimiques de la plaque d’anode. Lorsque l'écart de potentiel mesuré de l'électrode d'antimoine dépasse ± 0,05 V, l'anode doit être activée. Le processus d'activation utilise une solution d'acide sulfurique à 5 % à 60 °C pendant 4 heures, suivie d'un rinçage déionisé. La barre omnibus en cuivre de la cathode doit être vérifiée pour la planéité de la surface de contact conductrice. Lorsque la résistance de contact dépasse 0,5 mΩ, la surface doit être polie avec du papier de verre grain 200. Pour les jeux d'électrodes utilisés pendant plus de 8 000 heures, un remplacement préventif est recommandé.

3. Entretien du système d'étanchéité

Vérifiez la déformation par compression du joint d'étanchéité du couvercle de la fente et remplacez-le si elle dépasse 15 % ; utiliser un niveau laser pour mesurer la planéité de la surface d'étanchéité, avec une erreur de ± 0,1 mm. La couche anticorrosion du couvercle du réservoir FRP a été mesurée avec un imageur thermique infrarouge et une résine époxy vinylester a été utilisée pour réparer la couche de pelage dépassant 5 cm². Une pâte anticorrosion conductrice est appliquée sur les joints du corps de la goulotte métallique et la résistance de mise à la terre est ≤ 0,1 Ω.

4. Maintenance du système auxiliaire

Vérifier l'étanchéité de la garniture mécanique de la pompe de circulation. Si le débit est > 3 ml/h, remplacez l'ensemble d'étanchéité. Effectuez un test de pression d’eau de 0,6 MPa sur la conduite d’eau de refroidissement. Elle est qualifiée s'il n'y a pas de fuite après avoir maintenu la pression pendant 30 minutes. Le système de contrôle électrique mesure la résistance d'isolement de l'armoire du redresseur et l'isolement du circuit principal à la terre est > 10 MΩ ; le capteur de température est étalonné en trois points à l'aide d'une source standard et l'erreur est ≤±1℃.

5. Traitement de protection anticorrosion

La paroi intérieure du réservoir est recouverte d'une peinture anticorrosion à base de graphite avec une épaisseur de film sec de 80 à 100 µm ; les pièces métalliques exposées sont recouvertes d'une couche protectrice d'agent de couplage au silane, visant à protéger les pièces facilement corrodées. Pour les équipements arrêtés depuis plus de 72 heures, placez un sac déshydratant dans le réservoir et maintenez l'humidité ≤ 40 % HR pour éviter l'humidité.

En exécutant systématiquement le processus de maintenance ci-dessus, les performances techniques de l'électrolyseur peuvent être efficacement restaurées et le taux de défaillance de l'équipement peut être réduit de plus de 65 %. Il est recommandé d'établir un dossier de santé de l'équipement pour enregistrer les paramètres clés de chaque maintenance et fournir un support de données pour la formulation de stratégies de maintenance préventive. En tant que fabricant d'électrolyseurs, nous recommandons aux utilisateurs d'effectuer une révision complète après chaque cycle de production afin de garantir que l'équipement est toujours dans un état de fonctionnement optimal.