Les dommages subis par le revêtement réfractaire d'un four rotatif à antimoine proviennent principalement de l'érosion chimique due à la fusion à haute température et des chocs thermiques causés par des variations rapides de température. Prolonger la durée de vie du four exige une approche systématique englobant les matériaux, le séchage, l'exploitation, la maintenance et la surveillance.

Le choix de matériaux réfractaires de haute qualité est fondamental. Il est préférable d'utiliser des briques à haute teneur en alumine ou en magnésie-chrome présentant une excellente résistance aux chocs thermiques et à l'érosion par les scories d'antimoine. Pour les zones critiques, il convient d'utiliser des bétons réfractaires au carbure de silicium et une structure de revêtement multicouche (« couche active + couche isolante ») afin de résister aux hautes températures et de réduire les pertes de chaleur de l'enveloppe extérieure.

Un séchage rigoureux du four est crucial. Les nouveaux revêtements doivent impérativement respecter la courbe de chauffage et de séchage pour garantir une élimination lente de l'humidité et un frittage complet du matériau, évitant ainsi les fissures dues à un chauffage trop rapide. Il est essentiel de minimiser les arrêts imprévus en cours de fonctionnement afin de réduire la fréquence des chocs thermiques à la source.

Une exploitation et une maintenance rigoureuses sont indispensables au bon fonctionnement quotidien. Maintenir un contrôle stable de la composition des matières premières et de la température du bain de fusion afin de prévenir toute surchauffe localisée ; mettre en place un système d’inspection régulier et réparer rapidement les dommages mineurs pour éviter toute aggravation ; optimiser la vitesse de rotation et l’angle d’inclinaison du four afin de réduire l’érosion des parois.

La surveillance intelligente et les arrêts normalisés constituent des mesures complémentaires. Le suivi des profils d’usure grâce aux données permet d’établir des cycles de remplacement plus efficaces ; lors du refroidissement à l’arrêt, une régulation thermique par inversion est nécessaire pour éviter un refroidissement trop rapide et la fissuration.

La mise en œuvre complète de ces mesures permet d’améliorer significativement la durée de vie du revêtement, de la porter de 6 à 8 mois à plus de 12 mois et de réduire considérablement les coûts de maintenance et les pertes dues aux arrêts de production.