Le four rotatif est l'équipement central du raffinage pyrométallurgique de l'antimoine brut. Sa fonction principale est de purifier en profondeur l'antimoine brut issu de la fusion réductrice. Grâce à des procédés physico-chimiques tels que l'oxydation et la sulfuration, il élimine les impuretés résiduelles comme l'arsenic, le soufre, le cuivre, le fer et le plomb, permettant ainsi d'obtenir des produits d'antimoine raffiné de haute pureté répondant aux besoins des industries des batteries, des alliages et de la chimie.

Comparé aux fours à réverbère stationnaires traditionnels, le four rotatif présente des avantages technologiques significatifs : un transfert de masse amélioré par agitation, réduisant le temps de raffinage ; un fonctionnement en circuit fermé limitant les émissions de poussières, et grâce à un système de dépoussiérage à manches, ces émissions sont conformes aux normes ; une grande flexibilité de l'équipement, permettant d'ajuster les paramètres de traitement en fonction de la composition de la matière première afin de produire des produits d'antimoine de différentes qualités. Le corps du four est revêtu de matériaux réfractaires de haute qualité, offrant une excellente résistance aux chocs thermiques et une isolation optimale, ce qui prolonge efficacement la durée de vie du four et réduit la consommation d'énergie.

Deux procédés de fabrication : 1. Coulée directe en lingots ; 2. Collecte de la poudre d’oxyde d’antimoine dans un dépoussiéreur à manches.

Le four rotatif permet d’ajuster la teneur en antimoine en modulant l’atmosphère oxydante ou réductrice afin de répondre aux exigences de qualité des différents utilisateurs. Les fours rotatifs se caractérisent par leur haute efficacité, leur faible impact environnemental et leur flexibilité. Ils jouent un rôle essentiel dans l’industrie moderne de la fusion de l’antimoine et constituent un équipement indispensable au raffinage de l’antimoine brut.