Le phénomène de tintement se produit généralement lorsque les matériaux s'agglutinent dans la zone à haute température, ce qui entrave le fonctionnement de l'équipement. Il s'agit d'un problème courant dans les fours rotatifs. La prévention du phénomène de formation d'anneaux dans les fours rotatifs nécessite un contrôle complet de plusieurs aspects tels que les caractéristiques des matières premières, les paramètres de fonctionnement, la conception et la maintenance des équipements. Voici quelques mesures préventives clés :

1. Contrôle des matières premières

1. Éviter une teneur excessive en substances alcalines (telles que K₂O, Na₂O, Cl⁻, S) dans les matières premières. Ces substances ont tendance à former des composés à bas point de fusion à haute température et favorisent la cyclisation.

Contrôler la teneur en composants volatils (tels que les chlorures et les sulfures) des matières premières et réduire la condensation et le dépôt de substances gazeuses.

2. Assurez-vous que les particules de matière première sont uniformes et évitez les poudres trop fines (faciles à voler et à coller ensemble) ou les morceaux trop gros (transfert de chaleur inégal).

3. Ajoutez des substances à point de fusion élevé (comme la bauxite et le sable de silice) pour augmenter la température de ramollissement du matériau.

Utiliser des minéralisateurs (comme la fluorite) pour favoriser la réaction des matériaux à basse température et réduire le temps de séjour dans la zone à haute température.

2. Optimisation des paramètres de fonctionnement

1. Éviter toute surchauffe locale (en particulier à proximité du brûleur). La température dans la zone de haute température doit être inférieure de 50 à 100 °C à la température de fusion du matériau.

Adoptez un contrôle de température à plusieurs niveaux pour réduire la charge thermique dans la zone à haute température.

2. Augmentez la vitesse de rotation de manière appropriée (par exemple 2 à 5 tr/min) pour améliorer le culbutage du matériau et éviter l'accumulation d'électricité statique.

Ajustez l'angle d'inclinaison du cylindre (généralement 2 à 5°) pour contrôler le temps de séjour du matériau et éviter un frittage excessif.

3. Contrôlez la concentration en oxygène pour éviter une atmosphère réductrice trop forte (qui générera facilement du FeO à bas point de fusion au lieu de Fe₂O₃). Réduisez les substances alcalines dans les cendres de combustible (en choisissant par exemple du gaz à faible teneur en cendres plutôt que du charbon).

3. Surveillance et maintenance des processus

1. Utilisez une caméra thermique infrarouge ou un thermocouple pour surveiller la répartition de la température sur la surface du cylindre en temps réel et effectuez des ajustements en temps opportun si une surchauffe locale est détectée. Installer des caméras ou des détecteurs d’ondes acoustiques pour surveiller les conditions de flux de matériaux.

2. Retirez manuellement les anneaux lorsque la machine est arrêtée pour éviter l'accumulation de blocs. Utilisez un pistolet à eau haute pression ou un appareil mécanique pour nettoyer l'adhésif sur la paroi intérieure.

3. Établir un modèle d’alerte de formation d’anneaux basé sur des données historiques (par exemple, déterminer le risque de formation d’anneaux en fonction des fluctuations de température, de pression et de courant).

Grâce aux mesures ci-dessus, la probabilité de formation d’anneaux peut être considérablement réduite. Dans les applications pratiques, le plan doit être ajusté de manière flexible en combinaison avec des processus spécifiques (tels que la calcination du ciment, la cuisson métallurgique) et des propriétés des matériaux. Si une formation importante d'anneaux se produit, la machine doit être arrêtée pour éviter d'endommager le four rotatif !