Dans l'industrie de la fusion de l'antimoine, le four rotatif est un équipement de base et ses performances sont directement liées à l'efficacité de la production et à la qualité du produit. En tant que fabricant professionnel, nous nous engageons à fournir aux clients des solutions de four rotatif à antimoine « personnalisées avec précision » et, grâce à l'optimisation et à l'innovation technologiques, nous répondons aux besoins diversifiés de différentes échelles, caractéristiques des matières premières et exigences de protection de l'environnement.

1. Les matières premières pour la fusion de l’antimoine sont complexes et diverses, notamment le minerai de sulfure d’antimoine, le minerai d’oxyde, les scories résiduelles et les ressources secondaires. La conception du four rotatif doit ajuster les paramètres structurels en fonction des caractéristiques des matières premières :

1. Taille du four et vitesse de rotation : pour les minerais de faible teneur ou les matières premières à forte teneur en impuretés, le temps de réaction peut être prolongé et le taux de récupération du métal peut être amélioré en allongeant le four et en optimisant la vitesse de rotation (par exemple 0,5 à 1,5 tr/min).

2. Sélection du matériau réfractaire : utilisez un revêtement à haute teneur en aluminium ou en magnésium-chrome pour résister aux températures élevées (1200-1400℃) et à l'érosion des scories acides/alcalines, prolongeant ainsi la durée de vie du four.

3. Optimisation du système thermique : en fonction du type de combustible (gaz naturel, gaz de charbon ou chauffage électrique), concevez plusieurs zones de contrôle de température pour assurer la stabilité de la réaction de volatilisation et de réduction de la poudre d'oxyde d'antimoine.

2. Dans le contexte d’exigences plus strictes en matière de protection de l’environnement, les fours rotatifs doivent atteindre des « émissions ultra-faibles » et un recyclage des ressources :

1. Système de traitement des gaz résiduaires : équipé d'un dispositif de dépoussiérage à haute efficacité (tel que l'élimination de la poussière par sac) et d'un dispositif de désulfuration (méthode alcaline double ou adsorption sur charbon actif) pour garantir que la concentration en dioxyde de soufre est ≤ 50 mg/Nm³ et que l'émission de poussière est ≤ 10 mg/Nm³, ce qui répond aux exigences d'émission.

2. Récupération de la chaleur résiduelle : utiliser la chaleur résiduelle des gaz de combustion pour préchauffer les matières premières ou produire de l'électricité, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 20 à 30 % et aidant les clients à atteindre leurs objectifs de neutralité carbone.

3. Utilisation des ressources en déchets solides : concevoir un système de fusion de soutien pour les scories contenant de l'antimoine afin de parvenir à une récupération complète des métaux précieux tels que l'antimoine et l'or.

3. Réaliser une surveillance et un ajustement en temps réel des paramètres du processus grâce à la technologie numérique :

1. Système de dosage automatique : ajuste automatiquement la proportion en fonction de la composition de la matière première, réduit les erreurs manuelles et garantit la pureté de la poudre d'oxyde d'antimoine ≥ 98 %.

2. Module de contrôle de température intelligent : combine la mesure de la température infrarouge avec l'algorithme d'IA pour ajuster dynamiquement la puissance de chauffage afin d'éviter une surcombustion locale ou une réaction insuffisante.

3. Plateforme d'exploitation et de maintenance à distance : prend en charge le diagnostic de l'état de l'équipement et l'avertissement de panne, réduit les risques de temps d'arrêt et améliore l'efficacité de l'exploitation et de la maintenance.

La conception personnalisée du four rotatif à antimoine nécessite une intégration approfondie des exigences du processus, des normes de protection de l'environnement et d'une technologie intelligente. Notre solution est centrée sur une « correspondance précise » et aide les clients à atteindre une production de fusion d'antimoine efficace, à faible émission de carbone et à haut rendement grâce à une conception modulaire et une configuration flexible. À l’avenir, nous continuerons d’explorer les applications innovantes des fours rotatifs dans le traitement complexe des minéraux, la fusion à processus court et d’autres domaines pour promouvoir la transformation verte de l’industrie.