Outre une désulfuration efficace, le grillage du minerai d'antimoine dans un four rotatif a pour objectif principal de s'avérer crucial à bien d'autres égards. Pour optimiser sa composition, le minerai d'antimoine contient souvent diverses impuretés minérales, telles que des carbonates et des sulfures. À des températures élevées de 800 à 900 °C, ces impuretés subissent une série de modifications physiques et chimiques complexes. Les impuretés carbonatées se décomposent, libérant du dioxyde de carbone, réduisant ainsi la teneur en carbonates du minerai et minimisant les interférences gazeuses potentielles lors de la fusion ultérieure, rendant ainsi le processus de fusion plus stable et plus contrôlable. Les impuretés sulfurées réagissent avec l'oxygène à haute température, non seulement désulfurant le minerai, mais aussi transformant certains sulfures en oxydes plus stables, améliorant ainsi ses propriétés chimiques et créant des conditions plus favorables à la fusion réductrice à haute température dans le four rotatif.

Afin d'améliorer la récupération des métaux, le grillage peut modifier la présence d'antimoine dans le minerai. À l'origine, l'antimoine pouvait être présent dans le minerai sous forme de composés complexes. Après grillage à haute température, certains de ces composés se décomposent ou subissent une transformation de phase, rendant l'antimoine plus facilement récupérable lors de la fusion ultérieure. Ce procédé agit comme un prétraitement du minerai, brisant la liaison étroite entre l'antimoine et les impuretés, augmentant l'activité et l'extractibilité de l'antimoine lors des étapes de fusion ultérieures, et améliorant significativement la récupération de l'antimoine métal tout en réduisant le gaspillage de ressources.

La grillage joue également un rôle dans la consolidation et l'agglomération. À haute température, les particules de minerai fondent et se lient partiellement, transformant la poudre de minerai en un matériau en blocs présentant une certaine résistance et une certaine porosité. Ce matériau en blocs, lorsqu'il pénètre dans le four rotatif pour la fusion par réduction à haute température, est plus à même d'entrer en contact avec l'agent réducteur, assurant ainsi une réaction de réduction uniforme. Il facilite également la circulation des gaz dans le four rotatif, améliorant ainsi l'efficacité du transfert de chaleur et de masse, et améliorant encore l'efficacité et la qualité de l'ensemble du processus de fusion.