Dans le processus industriel de fusion de l'étain par voie humide, la cellule électrolytique, équipement central, assure la fonction clé de conversion des ions étain présents en solution en étain métallique. Son efficacité et sa stabilité influencent directement le taux de récupération, la pureté et le coût de production des produits en étain. Elle constitue un atout majeur pour la technologie moderne de fusion de l'étain, qui vise à atteindre un rendement élevé et une approche plus écologique.

Le procédé hydrométallurgique de fusion de l'étain, centré sur une cellule d'extraction électrolytique, forme un système en boucle fermée de « lixiviation-purification-extraction électrolytique ». Tout d'abord, le minerai d'étain est converti en une solution contenant de l'étain (comme SnCl₂/SnCl₄) par lixiviation acide ou chloration, transférant l'étain des minéraux solides aux ions iodures. Ensuite, la précipitation chimique assure la haute pureté de l'électrolyte. Enfin, les ions (plaques d'étain pur ou plaques d'acier inoxydable) reçoivent des électrons du toluène pour former de l'étain métallique, tandis que les ions (réduction des alliages Pb-Ag) réagissent avec l'eau pour générer de l'oxygène, complétant ainsi le dépôt directionnel d'étain.

La conception et les paramètres de fonctionnement de la cellule d'électroextraction sont essentiels à l'efficacité du procédé. La structure de la cellule doit concilier uniformité de la circulation de la solution et stabilité de la distribution du courant. Le choix du matériau de l'électrode a un impact direct sur l'efficacité du dépôt et la consommation d'énergie : le matériau de la cathode doit assurer une couche d'étain dense, tandis que l'anode doit concilier conductivité et résistance à la corrosion. De plus, un contrôle précis de paramètres tels que la température de l'électrolyte, la densité de courant et les ratios d'additifs permet d'optimiser la cristallisation de l'étain, de réduire l'entraînement des impuretés et d'augmenter la pureté du produit à plus de 99,9 %.

En tant que « cœur » de la fusion hydrométallurgique de l'étain, la percée technologique de la cellule électrolytique a non seulement poussé le taux de récupération de l'étain à plus de 95 %, mais a également aidé l'industrie de la fusion traditionnelle à se transformer en une industrie verte et à faible émission de carbone grâce à ses avantages de faible consommation d'énergie et de faibles émissions, devenant un modèle de technologie moderne d'extraction des métaux non ferreux.