Le principe de la technologie de combustion régénérative des fours de fusion d'aluminium repose principalement sur la récupération efficace de la chaleur résiduelle des gaz de combustion et le transfert de la chaleur à l'air de combustion via le régénérateur, améliorant ainsi l'efficacité de la combustion et réduisant la consommation d'énergie.

Le brûleur régénératif intègre un brûleur et un échangeur de chaleur régénératif. Ils sont généralement disposés par paires. Les deux modifient alternativement les états de fonctionnement de combustion et d'évacuation des fumées, et le régénérateur du brûleur modifie les états de dégagement de chaleur et d'absorption de chaleur en conséquence. Des paires de brûleurs sont installées sur les côtés A et B de la fournaise. Lorsque le brûleur du côté B brûle, l'air circule à travers le régénérateur qui a accumulé de la chaleur et est chauffé. En même temps, le brûleur du côté A évacue la fumée et la chaleur des gaz de combustion est absorbée par le régénérateur. Après l'opération d'inversion, le brûleur du côté A brûle et l'air est également chauffé par le régénérateur. Le brûleur du côté B évacue la fumée et la chaleur des gaz de combustion est absorbée par le régénérateur. En répétant ce cycle, la chaleur perdue des gaz de combustion du four traversant le régénérateur est convertie en chaleur physique de l'air, étant ainsi recyclée. Grâce au brûleur régénératif, la température de décharge des gaz de combustion peut être réduite à 150 ℃ ~ 200 ℃ ou moins, l'air peut être préchauffé à plus de 1 000 ℃, le taux de récupération de chaleur atteint plus de 85 % et l'efficacité de la température atteint plus de 85 %. 90 %.

Étant donné que la chaleur résiduelle des gaz de combustion est récupérée efficacement et que la température de l'air de combustion est augmentée, la consommation de carburant est considérablement réduite et permet d'économiser plus de 25 % d'énergie par rapport aux fours de fusion d'aluminium traditionnels.